全液壓電弧爐

工作原理  全液壓電弧爐利用電極與爐料（主要是廢鋼）之間產生的電弧所釋放的熱能，將爐料加熱至熔化狀態。液壓系統則負責精確控制電極的升降、爐體的傾動、爐蓋的開閉等動作，以保證電弧爐的正常運行和冶煉過程的順利進行。  優勢  動力性能強：液壓傳動能在較小的體積和重量下，提供較大的驅動力和扭矩，可輕松實現爐體傾動等大負載、大噸位的運動控制。  控制精度高：采用電液比例閥或電液伺服閥，能實現高精度的位置控制和速度調節，如精確調整電極位置，確保電弧穩定，提高冶煉質量和效率。  操作靈活：液壓系統的速度、方向易于控制，可方便地實現液壓缸的快速啟停、換向以及速度的無級調節，滿足不同冶煉階段的需求。  穩定性與可靠性高：通常采用多臺泵，設置多種保護裝置和監測措施，關鍵液壓元件多選用進口優質產品，確保系統在惡劣環境下也能穩定、可靠地運行。  應用領域

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豎井預熱等離子直流電弧爐

豎井預熱系統利用電弧爐冶煉過程中產生的高溫煙氣對廢鋼進行預熱，高溫煙氣垂直上升，與豎井內的廢鋼充分進行熱量交換，可將廢鋼預熱至600°C以上后再進入電爐冶煉熔池。這一創新設計極大地提高了冶煉效率，大幅降低了電耗，同時有效捕集了煙氣中的大顆粒粉塵和金屬氧化性顆粒，減少了粉塵排放，提高了金屬收得率，實現了經濟效益與環境效益的雙贏。  在精準控制方面，該電弧爐采用先進的數字化和自動化技術，能夠根據實時生產數據對電極進行優化控制，確保熔煉工藝的精確重現，實現對電弧和溫度的精準掌控。無論在何種復雜的冶煉工況下，都能穩定運行，有效提高生產效率。而且，它還能對從電網輸送到電弧爐的電力進行有效調控，保證在不同工藝階段，電弧始終保持穩定的功率水平，使爐況和冶煉速度全面可控且穩定。

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等離子直流電弧爐

特點  高溫特性：電弧溫度高，可達到20000℃左右，能夠熔煉難熔金屬及其合金，如鎢（W）、鉬（Mo）、鈮（Nb）、鋯（Zr）、鈦（Ti）等。  氣氛可控：可通過選擇不同的工作氣體（如氬氣、氮氣等），控制爐內氣氛，實現特殊的冶金效果，如冶煉含氮的奧氏體不銹鋼等。  避免增碳：水冷金屬等離子槍代替石墨電極，避免了電極對鋼水的增碳，適合于超低碳不銹鋼的冶煉。  精煉效果好：爐內充滿惰性氣體，類似于真空熔煉效果，鋼水中氣體含量低，同時可以造高堿度爐渣，脫硫效果較好。  合金元素收得率高：熔煉過程中各種合金元素的收得率明顯高于普通電弧爐，大多數元素收得率在96%以上。  應用領域  特殊鋼冶煉：用于生產軸承鋼、超低碳不銹鋼、耐熱鋼、高速工具鋼、精密合金、高溫合金及電熱合金等高品質特殊鋼。  難熔金屬熔煉：能夠熔化和精煉鎢、鉬、鉭、鈮等難熔金屬及其合金。  金屬回收：可用于從廢舊金屬、礦渣、冶煉廢渣等物料中回收金屬，實現資源的循環利用。  技術發展趨勢  節能化：研發新型節能技術和設備，提高能源利用效率，降低生產成本。  智能化：結合人工智能、物聯網等技術，實現對熔煉過程的實時監控和優化控制，提高產品質量和生產效率，降低操作風險。  大型化：為了滿足大規模生產的需求，等離子直流電弧爐有向大型化發展的趨勢，以提高生產能力和經濟效益。

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硼鐵電爐

1.設備用途：   1.1設備名稱：800KVA硼鐵電爐；  1.2設備用途：主要用于冷裝工藝生產硼鐵使用；1.3設備形式：固定式半封閉矮煙罩三相交流電爐；液壓驅動導電橫臂電爐供電型式；2. 工藝簡介:2.1  工藝流程   2.2 硼酐冷裝工藝過程 采用間斷式生產工藝，每爐操作程序分為：送電—配、加料——熔化——還原冶煉——取樣——合格出爐。首先將硼酐、石油焦、廢鋼、木塊根據配比進行稱重，通過皮帶上料并加入爐頂料倉，分層加入爐內，引弧送電，待電流穩定后，將本爐所需原料全部加入爐內，進入化料階段。待爐料基本化清后，從爐內取樣檢驗合格后出爐。出爐后渣鐵分離，鐵水進行澆注、粒度加工、包裝。

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固危廢處理直流爐

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礦渣棉保溫爐

本設備是用來接收來自硅錳礦熱爐的熱熔渣，原渣溫度在1200-1300℃左右，經加熱、調質、保溫后，溫度達到1400-1500℃連續輸送到離心機制取礦棉使用。本設備適配年產3萬噸礦渣棉生產線使用。

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熱熔渣直流爐

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電熔氧化鉻電爐

甘肅張掖電熔氧化鉻電爐

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鎳鐵爐

   祝賀本公司在內蒙某廠成功投產一臺33000KVA鎳鐵爐，冶煉過程一切順利。 33000KVA鎳鐵爐爐殼由鍋爐鋼板焊接而成，分為上、中、下3層。爐殼的中、下層各瓣之間通過膨脹補償連接板連接在一起，用以補償爐襯的熱膨脹。在爐體上安裝有多個熱電偶，用于檢測爐襯溫度，安裝了爐底風冷管道。在爐殼的中層，安裝了出渣出鐵溜槽并安裝有用于檢測爐襯溫度的熱電偶，出鐵出渣口均為水冷結構，在爐殼的上層有三個觀察門。爐蓋上開有25個料管孔、3個電極孔、3個爐壓測量孔、2個煙氣出口、6個安全防爆閥。爐蓋下表面打結有耐熱材料，耐熱材料的耐熱溫度大于1450℃。在爐蓋上設有電極密封導向裝置。電爐設有3套電極裝置，每套電極裝置由上、下兩部分組成。電極裝置上部主要包括：電極升降裝置、電極壓放裝置、加熱元件、上部把持筒、壓放平臺及液壓管路等。電極裝置下部主要包括：下部把持筒、水冷保護套、導電銅管、底環、接觸元件、水冷管路等部件，電極裝置設有檢修時所需的輔助吊掛裝置。電爐采用三個單相變壓器供電，變壓器到電極之間采用水冷二次母線系統供電，二次母線系統包括導電銅管、水冷電纜、絕緣吊掛裝置、鑄銅連接體、水冷裝置，三個單相變壓器及短網均成120°對稱分布。

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硅錳爐

一、硅錳礦熱爐技術說明 1.1硅錳合金牌號及用途      硅錳合金是由硅、錳、鐵及少量碳和其它元素組成的合金，是一種用途較廣、產量較大的鐵合金。其消耗量占電爐鐵合金產品的第二位。錳硅合金里的錳和硅與氧氣的親和力較強，在煉鋼中使用錳硅合金，產生的脫氧產物MnSiO3和MnSiO4熔點分別為1270℃和1327℃，具有熔點低、顆粒大、容易上浮、脫氧效果好等優點。 1.2工藝流程簡述   錳礦及富錳渣等原料經分選后，合格料存放在原料場，料場同時還存有焦碳、電極糊等原料，各種原料按冶煉合金的配方要求進行配料，原料由上料斜橋小車提升至主廠房的四層平臺上，經環形分配小車送至料斗，經料管流入爐內。 爐料進入半封閉式礦熱爐中，35KV電源由變壓器經三相電極將電流導入爐內，電極通過與爐料間產生電弧發熱傳向裝滿爐料的爐膛，通過電弧熱和電阻熱，硅石得以還原成硅錳合金，在整個冶煉過程中，電極上電壓和電流的強度是根據冶煉工藝參數設定的，不同的時期其電壓和電流的數值也不同，也就是輸入爐內的功率不同，電極在爐內總是穩穩地插在爐料中，氣體從整個料面均勻地逸出。電弧自始至終不外露，混勻的爐料，隨料面的下降小批加入爐內，使爐內料面保持一定的高度，電極周圍呈現平錐體形狀，爐內還原生成的硅錳鐵水存到一定的程度時，用燒穿器或圓鋼打開爐眼，放出鐵水及渣，除去合金中的渣子，然后在錠模中澆鑄成錠。電爐在規定的供電制度下供電。平均電爐按間隔2小時出鐵一次，每班8小時出四爐。選用水淬出水渣，出鐵完畢后由卷揚機將鐵水包車拉到澆鑄間，鎮靜20分鐘左右，天車將鐵水包吊起，將鐵水澆鑄到地錠模內。合金稍冷卻后撬起，用天車吊到盛鐵箱內，冷卻后入庫。

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鎳鐵爐（一）

上料系統及除塵 開堵眼機 爐口及收煙系統 出鐵系統 水冷煙罩 液壓系統 下料插板閥 把持器系統

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鈦渣爐

鈦渣爐 一、鈦渣冶煉的工藝特點： 鈦渣是一種高熔點的冶煉產品，鈦渣熔體具有強的腐蝕性、高導電性和其粘度在接近熔點溫度時而劇增的特性，而且這些性能在熔煉過程中隨其組成的變化而發生劇烈的變化。 鈦渣冶煉爐總體結構采用半密閉式(可升級換代至全密封結構)方案。 它是介于電弧爐與礦熱爐之間的一種特殊爐型，在設計鈦渣電爐時首先應考慮熔煉鈦渣工藝過程的特點： 1.極心圓單位面積功率較礦熱爐大，熱量集中，能滿足熔煉高鈦渣的要求； 2.爐膛單位面積功率應選得小一些，以便在熔池周圍形成鈦渣穩定的保護層； 3.爐膛的上方有適當高度的氣室區，以便在渣沸騰時避免熔液全逸出爐外； 4.電極升降速度要快，以滿足鈦渣沸騰時快速升降電極的要求。 5.爐料的軟熔結殼使料不能隨著渣、鐵生成而自動下降 ,往往需要人工搗爐才能繼續吃料，塌料噴渣的處理比較困難。 6.鈦渣電爐從電弧工作制度來看，介于煉鋼電爐與鐵合金、電石埋弧電爐之間，并且更接近于前者，但在礦石還原這點上又與后者相近. 二、鈦渣冶煉的工藝流程 熔煉鈦渣的工藝流程選擇，是由原料條件品味、裝備狀況、技術水平、產品的用途和經濟因素等決定。 1.鈦精礦和無煙煤由人工合理配料后，送入電爐熔煉。 2.熔煉結束后，將合格的鈦渣和鐵水由電爐內放出，鈦渣和鐵水分別注入渣槽和鐵水包。 3.鈦渣分別經過水冷或自然冷卻、破碎、磁選、球磨后成為合格的鈦渣產品 , 送到成品鈦渣儲倉。 4.鐵水經脫硫制成生鐵出售。 5.電爐煙氣經除塵器處理 , 達到國家排放標準排空。 三、鈦渣冶煉爐的工作流程 1.加料: 加料方式：一次加料與連續加料兼容，設置搗爐機。 加料口數量：七個。其中：中心加料口一個，加料量占混合料的50％。 加料過程：采用一次加料（或后期連續加料）的開弧熔煉方法。把經過預氧化焙燒的鈦精礦和還原劑，經電子秤配料后混合均勻的爐料，由原料庫用輸送機送往電爐熔煉車間的后部兩個大料倉，用斗式皮帶輸送機送往電爐頂部料倉儲存。待上一周期熔煉的渣、鐵放出后，由皮帶機輸送至七個下料管，加入爐內。 2．熔煉: 自動控制電極升降裝置在鈦渣冶煉爐中更容易發揮其特點。 3．出爐: 采用開堵眼機開口，渣鐵混出。 四、我公司鈦渣冶煉爐的設備特點： 1. 電極升降系統采用全液壓控制（或變頻水冷電機式），用世界領先的派克比例閥技術達到電極升降的所有要求，完全滿足鈦渣沸騰時快速升降電極的要求。 2. 電極升降的自動控制系統先進，其控制軟件功能齊全，能夠根據鈦渣爐的實際工作情況及時調整弧流大小和合理的電極升降速度。完全滿足鈦渣熔煉過程的初期、中、后期不同冶煉特征，實現三相電極的獨立或聯動自動/手動控制電極升降操作。 3. 先進的集散型控制系統，整個鈦渣爐由PLC控制,同時配有人機界面監控顯示,。 爐型選擇: 采用半密閉矮煙罩電爐粉料或團料入爐的間斷法熔煉工藝，能進行搗爐及輔助加料和調整料面等作業，同時能回收余熱和處理煙氣。 因此，矮煙罩半密閉電爐更適合于高品位鈦渣的冶煉。 4.混合式密封水冷爐蓋：由全水冷金屬骨架和板式梯形水冷爐蓋組成，內掛耐火材料襯，可實現半密閉爐蓋向全密閉冶煉的轉化。礦熱電爐密閉化結構是為凈化和回收煤氣，爐蓋電極孔加料孔采用填料、水冷密封裝置。 5. 搗爐機的設置：熔煉鈦渣過程是間歇操作，每爐的操作主要包括加料、接放電極、冶煉、出爐等步驟； 根據鈦渣冶煉特點決定了在爐內料堆積和結殼時必須采用搗爐機操作處理。 6.節能型短網：由水冷補償器、水冷銅管及水冷電纜組成，采用雙布線外三角布置的新型節能型短網結構。自然功率因數高。 7.電極選用石墨電極：電極允許通過的電流密度大，可保證合理的供電制度，有利于縮短熔煉時間和降低電耗。 8.電極銅瓦：每相電極抱緊采用四塊銅瓦組成，工作可靠，不易發生打弧現象，使用壽命長。 9.實現電極自動壓放和倒拔：電極抱閘采用大型鐵合金冶煉爐技術雙液壓碟簧抱閘，電極夾緊時靠蝶簧自動加壓抱緊電極，使用壽命長，操作簡單，性能可靠大大優于單抱閘裝置。采用壓力環抱緊，導電板由液壓缸夾緊和松開，采用上下抱閘和壓放油缸可實現手動、自動定尺壓放。 10．電爐變壓器：采用側出線低損耗節能型變壓器，可過載30%使用，有載電動調壓，強油水冷卻并配有完善的油溫、瓦斯保護裝置。 11．高壓電器：控制采用真空開關柜，具有齊全的電壓、電流、功率及電度的檢測計量及繼電保護，設置氧化鋅避雷器，吸收操作過電壓。 五、設備主要技術參數及能耗說明 1.設備方案： ·上料、加料方式：自動上料、集中投料；  ·熔煉作業方式：連續熔煉、定時出爐。 ·電弧工作制度：開弧熔煉。 ·出料方式：自行走小車式； ·澆注方式：鈦渣槽/鑄鐵機； ·除塵方式：半密閉矮煙罩、低壓脈沖布袋除塵方式。  聯系電話：13709182307  （陳經理）

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鎳鐵爐（二）

鎳鐵爐現場情況 上料系統及除塵系統 水冷煙道 下料系統 鋼包車 聯系電話：13363941560  （劉經理）

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LF鋼包精煉爐

      鋼包精煉爐 一、主要用途：鋼包精煉爐可供初煉爐（電弧爐、平爐、轉爐）的鋼水精煉之用，是滿足連鑄、連軋的重要冶金設備。  二、設備特點：設備具有常壓電弧加熱，真空脫氣、吹氬攪拌，吹氧喂絲，常壓或真空加料、測溫、取樣，電視攝像，頻內觀察等功能。 三、設備組成：1.鋼包及鋼包車；2.加熱裝置（電極控制方式：手動控制或微機自動控制。采用了節能型短網及導電橫臂）；3.真空及檢測系統；4.液壓及控制閥系統；5.氬氣、氧氣、壓縮空氣及冷卻水系統；6.電氣控制系統（采用PLC控制及CRT圖像模似顯示）7.高壓強電系統；8.大電流線路。

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氧化鉻熔煉爐

氧化鉻熔煉爐  1、設備名稱：氧化鉻熔煉爐  2、冶煉品種及容量：氧化鉻砂，最大容量約40t。3、設備用途：主要用于鉻合金、氧化鉻、氧化鈣、莫來石等多種耐火材料及磨料的熔煉，同時進行多爐次的熔煉、冷卻，結晶和脫殼。

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多功能煉鋼電弧爐

一、用途與結構特點： 煉鋼電弧爐是爐蓋旋開頂裝料型式，由變頻電機調節器自動調節電極的升降，其操作方式為左操作。 本設備采用的主要技術：液壓傾爐，大平臺聯體結構，節能型短網，銅管導電橫臂（小車式），大截面水冷電纜，PLC自動化控制系統等。 本電弧爐可用于熔煉普通結構鋼、不銹鋼和高級合金鋼等，其爐襯可用堿性或酸性材料砌筑。 本設備設計制作要求先進合理、運行可靠、經濟實用。

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試驗爐

試驗爐項目 一、設備型號及用途 1.1設備型號：HG-300KVA/100KG 1.2設備用途：主要用于實驗廢鋼及面包鐵冶煉對耐火材料的侵蝕和石墨電極的消耗情況分析。 二、結構特征： 2.1.固定封頭式打結爐蓋，爐殼內部分塊式冷卻，槽式常規出鋼形式。 2.2.大截面水冷電纜、柔性補償器、導電銅排、管式水冷銅管橫臂構成空間正三角形布置的節約型短網。 2.3.變頻電機式電極升降自動調節器，可自動和手動操作。弧流整定范圍大，電極響應時間快。 2.4.爐體傾動采用手搖式，爐底采用透氣磚以進行氮氣攪拌。 2.5.電極夾頭材質采用紫銅，采用包帶式手動加緊，使用壽命長。 2.6.電氣控制采用新進技術西門子可編程序控制器S7-200控制。 2.7.變壓器一次側電壓380V，二次電壓80-150V，5檔無載電動調壓，節能型設計。風冷散熱器結構。 2.8.冷卻水系統有壓力和水溫監控，聲光報警。 2.9.電氣元件采用國內名優廠家產品。

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三項煉鋼電弧爐

 三相煉鋼電弧爐 1.1 設備型號：三相煉鋼電弧爐； 1.2 設備用途：根據用戶工藝，與AOD爐配套使用，提供初煉鋼水，可用于合金鋼的冶煉； 1.3工藝流程： 加料→合閘通電→點弧穿井→主熔化（吹氧助熔）→（測溫、取樣）熔化精煉→（測溫）出鋼→補爐→下一流程 1.4 生產能力：    一次性加料，出鋼量8t，吹氧情況下主熔化時間（熔清）≤45min，送電時間（1600℃）≤50min，節拍時間＜75 min。 能耗指標：最高能耗限值（kW?h/t金屬液）＜660 1.5 工廠有關參數及能源介質條件: 1.5.1 電源條件： a．交流10kV供電系統     電壓：10kV±10%   相數：3   頻率： 50±0.5Hz b. 低壓配電系統 電壓 380V/220V  +10%    頻率 50Hz  三相五線制  計算機單獨接 1.5.2 能源介質條件：（吹氧使用，~20Nm3/T）      氣體介質 名稱 純度  壓力MPa 氧氣 99.9 0.8～1.20 冷卻水系統及其補充新水水質序號 項  目 單  位 工業凈化水 1 PH值 7.0-8.5 2 懸浮物 Mg/L ≤50 3 硬度 °dh 5-6 4 堿度 Mg/L 20-40 5 氯離子 Mg/L 50 6 溫度 ℃ ≤35 7 壓力 MPa 0.3 聯系電話：18629131599 （毛經理）

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煉鋼電弧爐

巴基斯坦煉鋼電弧爐順利投產，共鑄中巴經濟新篇章 聯系電話：13709182307  （陳經理）

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電弧爐

臺灣省新北市電弧爐設計制造裝配完畢      本公司榮幸地宣布，經過精密設計與加工，200kg電弧爐已圓滿完成制造組裝工作。此次設備嚴格按照技術協議內容設計，并符合《電熱設備基本技術條件》的設計要求，充分展現了本公司卓越的技術實力與制造能力。     本次設備采購方為臺灣省新北市某精密科技有限公司，我們深感榮幸能夠為其提供高質量的冶煉設備。該電弧爐主要用于冶煉碳鋼及合金鋼等合金，為精煉設備提供初煉鋼水，是工業領域不可或缺的重要設備。      我們深知，客戶的信任與支持是公司發展的基石。因此，我們將一如既往地秉持著嚴謹的工作態度，為客戶提供更加優質的產品與服務。同時，我們也期待與臺灣省新北市某精密科技有限公司在未來的合作中，共同推動工業領域的發展與進步。 在此，我們衷心感謝所有參與此次制造組裝工作的員工與合作伙伴，是你們的辛勤付出與不懈努力，才使得這一項目得以圓滿完成。未來，我們將繼續追求卓越，不斷創新，為客戶提供更加出色的解決方案。聯系電話：18629131599 （毛經理）

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